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    分类:金工实习报告 时间:2017-05-19 本文已影响

    篇一:金工实习总结报告

    金工实习总结报告

    一、 工程材料综述

    1、 概 述

    用以制造各种机电产品的材料,统称为机械工程材料。机械工程材料一般分为金属材料、非金属材料和复合材料三大类,并可细分为若干小类。

    1) 金属材料(最重要的机械工程材料)

    钢铁材料<黑色金属>、非铁材料<有色金属>

    2) 非金属材料

    高分子材料、陶瓷材料

    3) 复合材料

    复合材料是由两种或两种以上性质不同的材料合成的新材料。不同的非金属材料可以相互复合,非金属材料与金属材料可以复合,不同的金属材料之间也可以相互复合。几种不同材料复合之后,保留了各自的优点,得到单一材料无法比拟的综合性能。

    2、金属材料的性能

    1)力学性能

    金属材料的力学性能是指在外加载荷作用下所表现出的抵抗变形和断裂的能力。 它是设计零件以及选用、鉴定和验收材料的重要依据。常用的力学性能有:强度、硬度、塑性、冲击韧度、疲劳极限(强度)以及刚度、弹性和断裂韧度等。

    1*强度

    强度是指抵抗永久变形和断裂的能力。机械工程中常用的强度判据有屈服强度σs和抗拉强度σb。屈服强度是指材料开始产生明显性变形时的最低应力值,即σs= Fs/Ao

    抗拉强度是指

    材料在拉断前所能承受的最大应力值,即σb=Fb/ Ao σs和σb是零件设计时的主要强度依据,也是评定金属材料强度的重要指标。

    2*塑性

    塑性是指断裂前材料产生不可逆永久变形的能力,常用的塑性判据是断后伸长率δ和断面收缩率ψ。材料的δ和ψ值越大,则其塑性越好,但强度、硬度一般较低;反之,相反。 3*硬度

    硬度是指材料抵抗局部变形,特别是塑性变形、压痕或划痕的能力,是衡量金属软硬的判据,也是力学性能的一项综合指标。

    4*冲击韧度

    冲击韧度是指冲击试样缺口部单位截面积上承受的冲击吸收功。

    5*疲劳极限

    金属材料在这中无数次重复或交变载荷作用下而不发生断裂时的最大应力称为疲劳极限(强度)。一般规定,钢在经受应力循环103次、非铁材料(有色金属)10次时,不断产生断裂的最大应力,作为疲劳极限指标。

    2)物理、化学性能

    金属材料的物理、化学性能有:密度、熔点、导电性、导热性、磁性、热膨胀性、耐热性和耐蚀性等。机械零件的用途不同,对材料的物理、化学性能要求也不同。

    3)工艺性能

    金属材料对某种制造工艺所表现的适应性称为工艺性能,金属材料的主要通过铸造、压力加工、焊接、切削加工等工艺形成零件,因而金属材料的工艺性能主要有:铸造性能、锻造性能、焊接性能、切削加工性能和热处理性能等。

    3、钢与铸铁

    1)铁碳合金

    钢、铸铁是现代工业中应用最广泛的金属材料,它们是以铁为基体,含有不同碳的质量分数的合金,故统称为铁碳合金。

    2)钢

    1*钢的分类

    1>按化学成分分类 :

    碳素钢,按碳的质量分数大小又可以分为低碳钢(ω(c)≤0.25%)、中碳钢(0.25%﹤ω(c)≤0.6%)和高碳钢(ω(c)﹥0.6%)三种

    合金钢,按合金元素含量多少可分为低合金钢(含金元素总的质量分数小于5%)、中合金钢(含金元素总的质量分数为5%~10%)和高合金钢(含金的元素质量分数大于10%)三种 2>按品质分类

    普通钢,ω(p)≤0.045% , ω(s)≤0.05%

    优质钢, ω(s、p)≤0.035%

    高级优质钢,ω(p)≤0.03%~0.035% ω(s)≤0.02%~0.03%

    3>按用途分类

    结构钢,用于制造工程结构及机器零件。

    工具钢,用于制造刃具、量具和模具等。

    特殊性能钢,如不锈钢、耐热钢和耐磨钢等。

    专业用钢,如桥梁用钢、航空用钢、焊条用钢、船用钢和锅炉用钢等。

    2*钢的牌号及用途

    1>碳素钢

    碳素结构钢,它的牌号是由屈服点的“屈”字汉语拼音首位字母“Q”

    屈服点数、质量等级符号和脱氧方法符号按顺序组成。

    优质碳素结构钢,它的牌号是用两位数字表示,这两位数字以名义万分数表示钢中碳的平均质量分数。

    碳素工具钢,它的牌号是用符号“T”(“碳”字的汉语拼音字首)和数字表示。数字以名义千分数表示碳的平均质量分数,若为高级优质碳素工具钢则在牌号后加符号“A”。

    2>合金钢

    低合金高强度结构钢,它的牌号是由屈服点的“屈”字汉语拼音首位字母“Q”、 屈服点数、质量等级符号按顺序组成。

    合金结构钢,他的牌号是由“二位数字+化学元素符号+数字”表示。

    合金工具钢,他的牌号组成只是最前面的数字以名义千分数表示碳的平均质量分数,且当平均ω(c)≥1.0%时,不表明数字。

    3>铸钢

    铸钢按化学成分分为铸造碳钢和铸造合金钢两类。

    4、钢的热处理

    钢的热处理就是将固态钢采用适当的方式进行加热、保温和冷却以及获得所需要的组织结构与性能的工艺方法,可用图1—8的温度—时间关系曲线来描述其基本过程。

    热处理只改变金属材料的组织和性能,而不改变其形状和大小。根据性能要求和热处理目的以及工艺方法的不同,热处理可分为以下几类:

    5、非铁材料

    除钢铁等黑色金属以外的其它金属,统称为非铁材料,如铝、铜、钛、铅、锡等及其合金。非铁材料具有钢铁材料所不具备的某些特殊性能,如密度小、色泽艳丽、导电、耐热、耐腐蚀或良好的加工性能等优点,因而是现代工业中不可缺少的材料。尤其在空间技术、原子能及计算机等新型工业部门中,非铁材料的应用更为广泛。

    非铁材料种类繁多,机械工业中常用的铜及铜合金、铝及铝合金、轴承合金。

    6、非金属材料和复合材料

    机械工程中常用的非金属材料有高分子材料和陶瓷材料。

    复合材料是有两种或两种以上的化学性质不同的材料经人工合成获得的新型材料。 通常是以其中某一组成物(金属或非金属)为基体,而另一组成物是增强材料,用以提高强度或韧性等。

    7、工程材料的发展趋势

    根据有关文献资料的分析,21世纪初期,金属材料在工程材料中将仍占主导地位,其中钢铁仍是人类最主要的结构材料和产量最大、覆盖面积最广的功能材料。非铁材料(有色金属)的使用比重还会继续上升。但非金属材料和复合材料的发展会更加迅速,大有与金属材料并驾齐驱之势。今后材料发展的总趋势是:以高性能和可持续发展为目标的传统材料的改造及以高度集成化、微细化和复合化为特征的新一代材料的开发。金属材料、非金属材料和复合材料相互竞争、相互促进、相互融合和渗透,形成规模宏大的新的材料体系,以适应信息技术和知识经济发展的需求。

    二、 金工测量仪器综述

    1、

    游标卡尺

    游标卡尺可以直接测量出工件的外径、内径、宽度和深度等。它是一种精密的量具,按读数值分有0.1mm、0.05mm和0.02mm等规格,按测量范围分有0~125mm、0~300mm等规格。

    1)千分尺

    千分尺分为外径千分尺、内径千分尺和深度千分尺等,测量精度比游标卡尺高,测量精度为0.01mm。

    2)卡规与塞规

    卡规是检验轴用的量具,塞规是检验孔用的专用量具。成批大量生产时使用卡规和塞规,测量准确、方便。卡贵和塞规都有过端和止端。如测量时,能通过过端,不能通过止端,则工件的实际尺寸在公差范围内,是合格件。

    卡规及其使用

    篇二:大学金工实习报告范文3000字

    金工实习

    姓 名:

    专业班级:

    学 号:

    金工实习报告

    为期两周的金工实习结束了,作为一门实践基础课——金工实习,它对于培养我们的动手能力有很大的意义。它使我们在短短的时间内完整的体验到当今工业普遍所使用的方法,使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。

    作为一名非机械专业的工科学生,学好理论知识固然很重要,而动手能力也同样重要,我们平时自己动手的机会少,动手的能力差,很难适应以后社会对全面人才的需求。而金工实习课程为我们这些理工科的学生提供了实际锻炼的机会,能让我们走出课堂,在各种各样的工件和机器的车间里,自己动手,亲身体验。总的来说这次金工实习是一次有趣且必将影响今后学习和工作的重要实践经验。

    实习期间,第一项就是安全教育,在老师们耐心的一遍遍地强调安全和上下班制度之后,我就正式开始了各个工种的实习。先后参加了车工,焊接,切割,钳工,铣工,从中我学到了很多宝贵的东西,它让我学到了书本上学不到的东西,增强自己的动手能力。

    钳工——在钳工实训中,我了解了钳工的方要内容是为划线、錾削、锉削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等等。了解了锉刀的构造;分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。

    在搓削上,老师重点讲解了搓削姿势,搓削方法和质量检测。首先要正确的握锉刀,锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键,锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时,前手压力逐渐减小后手压力大则后小,锉刀推到中间位置时,两手压力相同,继续推进锉刀时,前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。老师在生动的给我们演示了如何使用锉刀和如何使用锯,之后在指定的各自位置后,开始了我们的任务——完成一个小锤子。

    在制作这个工件时,首先我们运用手锯把一根铁棍锯切成接近工件的尺寸。大约是120mm,锯切时,要右手握稳手柄,左手扶住手锯的前端。起锯时,起锯角约为十五度。锯切时要右手施力,左手扶正锯弓,一定要将锯条摆正否则便会锯歪,锯切速度不宜过快,约20—40次每分,必要时可加机油润滑。在切掉气割面之后我们还剩下大约116mm。接下来的工作我们需要按照老师要求把这个长方体表面按照

    尺寸搓削成平面。搓平的过程说起来简单但是做起来就不是那么简单了,比如,用锉刀搓表面时很是枯燥可能半天总是机械的重复着一个工作,一开始我们需要用大搓进行打磨,之后便是中搓,最后用小搓来把它搓平搓细。一直重复着搓的过程,最后终于把这根粗糙的铁棍磨的好看了。

    接下来的工作就是把下根长方形的铁棍锯成一个锤子的形状。根据图形,把它锯割下来一个三角形的铁块,这样,就完成了锤子的基本形状,在进一步搓削、研磨之后,就可以打孔了。在打孔之前,先划线,确定孔的中心,在孔中心先用锤头打出一个较大的中心眼,钻孔时先钻一个浅坑,以判断是否对中。当孔快要钻通时,进刀量就要减小了,避免钻头在钻穿时发生抖动。在套螺纹时先用手掌按住板牙中心,缓慢转动。在转动过程中,每转一周要倒回四分之一周,以便断屑、排屑,而且要加入机油润滑。一个工件做完了虽然不是特别的标准,但那确实用我们的汗水换来的,那其中凝满了我们的用心与期望,看着自己的第一件劳动成果满心的欢喜难以言表。

    车工——接下来的一周我们学习了车工,车工不是由数控来完成的,它要求较高的手工操作能力。

    首先老师叫我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分,车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的,老师又向我们讲解了各个手柄的作用,然后就让我们加工一个主轴两个小轮和两个大轮。老师先初步示范了一下操作方法,并加工了一部分,然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀,一开始我们要把所给圆柱的直径由20mm车到19mm,然后换刀用两轮网纹滚花刀把圆柱的表面压花,最后要换用切槽刀切把圆柱截断。

    随即,我们每组都领到了一个很长的圆柱尼龙棒,这就是我们要加工的材料把木棍夹紧,不得太长,一般以不超出主轴孔后端300毫米为宜并用木片在主轴孔内卡紧。然后调速(一般在140-180r/min),打开开关,将刀架移到合适的位置,在打开开合螺母,搬动主轴正反转手柄开始车手柄。先车手柄的外圆,再往下车手柄的弧度,最后用砂纸将手柄的面打平。打平后再把手柄车断,一个手柄就基本成型了。

    经过了半天的练习,一个成品终于出来了,这使我们更有信心了,我们开始轮流操作,经过我们六个齐心协力的工作,终于车好了六个手柄。

    焊工——车工之后就是焊工和切割,无数次看到建筑工地里闪烁的电火花。我知道那就是焊接,本想着操作起来很容易,然而事实却并非那样,比我想象的要难的多了。焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的,我们带好防护罩开始了我焊工的操作,从老师那里学到了焊条的角度一般在七十到八十之间,运条的速度,要求当然是匀速。然而在实际操作中,我们往往是不快则慢,很难保持匀速,因此焊出来的结果是很不流畅的。有的地方停留时间短则当然没有焊好,还有裂纹;停留时间长的地方,则经常会出现被焊透的毛病,出现了漏洞。练习的过程中还往往把焊条粘到铁板上,看着通红的焊条,心里那个急啊。不过在后来的反复体验中,还是掌握了一些窍门。这次更让我认识到,不要把一件事情看的太简单,只有自己做过,体验过才知道其中的奥妙。

    数控车床——接下来便是数控机床,在那段时间当中,我不但学会了在软件上来模拟操作数控机床,还学会的亲自编程和实际操作机床并弄出了比较规格的工件。数控就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程,我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷。只要输入正确的程序,车床就会执行相应的操作。数车编程要求非常高的,编错一个符号就可能导致数车运行不了。编程对我来说并不是非常的难,不一会我就拿出了一个可行的方案。 尽管我们使用的那台数控车床有点传统,但是绝对的好用的。我们在编程的过程中式与其他同学相互帮忙,一个带一个,最后才完成老师布置的任务的。

    铸工和锻工——接下来的工种是铸工和锻工。 铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里,经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广泛的砂型铸造为例,铸型准备包括造型材料准备和造型造芯两大项工作。砂型铸造中用来造型造芯的各种原材料,如铸造砂、型砂粘结剂和其他辅料,以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质,选择合适的原砂、粘结剂和辅料,然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂。由于时间有限,我们需要做的是做出一个零件的模子。这也不是个轻

    松的活儿,要让那些没有形状的沙子和泥巴变成我们想要的东西是要我们好好的动一动脑筋的,它需要的不仅是我们的体力,还要我们的耐心。来不得半点马虎。铸造可以说完全是对小时侯玩泥沙的回味。看起来就这么简单的四步:造下沙型、造上沙型、打通气孔、开箱起模与合型。但是要想做出让大家叹为观止的模子来,不通过反反复复的修整是不可能得到的。还得用锤子慢慢敲实,力度也要掌握得当,不然起模的时候可能会碎掉,那可就得重新再做了。

    铣(铣刨磨)工——接着便是铣工,要了解常用的铣床、刨床、磨床。铣工在制造业是很重要的工种,是特种工具零件复杂的加工工序。铣工不仅要掌握经常使用的机床工具的知识,还要熟练掌握计算和调整。例如分度测角,在使用磨床机床工作时,头不能靠近砂轮,以防止切削飞入眼睛,磨铸是要戴上防护眼镜,不要用手摸或测量正在切削的工件,不要用手直接清除切削,应用刷子或专用工具清除,严禁用手去刹住转动的砂轮及工件,开机前必须检查砂轮是否正常,有无裂痕,检查工件是否安装牢固。铣齿轮是,必须等铣刀完全离开工件后,方可转动分度头手柄。齿轮花键涡轮成形等都是铣工的“拿手好戏”。工具模具更离不开铣工的参与。我们2人一组开始的对刀等和车床的区别不大,很快就上手了,接下来我们非常小心的固定面、铣面,用分工合作的形式,并没有遇到多大的困难就完成了。综合实践——最后我们还在老师的带领下,参观了太原理工大学的机器人基地和慧鱼基地,在学长的细心演示下,我们了解到了机器人的基本构造和能动原理,在我们感叹机器人的强大功能和广泛前景之后,我们有观看了太原理工大学工程训练中心的机器人发展史,以及近几年的主要赛事和获奖情况。在怀着无比激动的心情圆满的结束了金工实习的全部内容。感想——金工实习有苦也有乐。现在想想过去的这段难忘时光,其中滋味,只有亲身经历的人才能体会得到。一起实习的这段时间让我受益非浅。指导老师和同学毫无私心的帮助,真诚的相互鼓励加油,一切分担工作的压力,更一起分享成功带来的喜悦。金工实习更像是一个集体活动,拉近我们彼此的距离,填补了曾经存在的隔阂,集体主义的魅力得到了彻彻底底的展现!大学里连同班同学相处的机会都很少,感谢金工实习给了我们这样一个机会。让我们在学习的同时收获友情。篇二:2010大学生金工实习报告范文

    2010大学生金工实习报告

    转眼为期一周的金工实习结束了。在实习期间虽然很累、很苦,但我却感到很快乐!因为我们在学到了作为一名钳工所必备的知识的同时还锻炼了自己的动手能力。

    一个星期,短短的一个星期,对我们这些非机械专业的学生来说,也是特别的宝贵。因为这是一次理论与实践相结合的绝好机会,又将全面地检验我们的知识水平。

    金工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生,非常重要的也特别有意义的实习课。金工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会,离开了课堂严谨的环境,我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情,使我们更加清醒地认识到肩负的责任。

    实习的第一天,我们召开了动员大会并且看了有关金工实习的知识和金工实习过程中的注意事项的碟片。这是作为学生的我们第一次进入工厂当令人尊敬的工人,也是第一次到每一个工科学子一试身手的实习基地。内心有些激动。通过碟片的演示和老师的讲解。我终于明白了什么是钳工。同时也懂得了为什么有人说“当钳工是最累的!”

    钳工是以手工操作为主,使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比,劳动强度大、生产效率低,但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作,同时设备简单,故在机械制造和修配工作中,仍是不可缺少的重要工种。

    来到车间,听完老师的要求,也看了黑板上那看似简简单单的图样,我们便开始了我们的实习。首先是我们每个人领了一个圆柱形的铁块,。老师给每个同学分发了三把尺寸不一的锉刀,把锉削的基本要求告诉了我们。首先要正确的握锉刀,锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键,锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时,前手压力逐渐减小后手压力大则后小,锉刀推到中间位置时,两手压力相同,继续推进锉刀时,前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。讲完要求,老师又让人上台做了示范。看上去很简单的锉削,等我们实际做起来才知道有多难,锉削是件很幸苦事,刚开始的我们,掌握不到基本要领,不一会儿就没有力气,手也开始酸了。甩甩手,我们又继续做了起来。钳工的实习说实话是很枯燥的,干一个下午却都是在反反复复着一个动

    作,还要有力气,还要做到位,那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉,锉到一半时,整个人的手都酸疼酸疼的,腿也站的有一些僵直了。好不容易到了放学时间,整个人都累趴下了,脚底像灌了铅一样沉重,两只胳膊整个就使不上力,酸酸胀胀的。回到宿舍倒床就睡。实习第一天就这样过去了。

    实习第二天,今天的工作是要把圆柱体的铁块打磨成长方体,听到这个任务我们都咂起了舌。我能行吗? 拿起锉刀时,连锉削的力气都没有了,整个胳膊胀胀的,完全是利用身体前后晃动的惯性在打磨。一个多小时过去了,终于长方体的一个表面初见端倪,这增加了我的信心。更加卖力的打磨起来,四个表面都打磨出来了,接下来是把表面打磨平整。看着自己打磨的长方体,表面有点凹凸不平,便开始用锉刀锉表面。一个下午在劳动中不知不觉就过去了。放学时,才发现手上磨出了水泡,一碰到就钻心的疼。两只脚后跟疼的都快站不住了。

    第三天,开始对工件表面进行画线,要开始进行斜面的切割和钻孔了。画好线后,我们便紧张的开始了磨斜面。手上有了水泡,打磨起来就不那么方便了,一不小心碰到了就疼的甩手。一个斜面用了很长时间才初具样子,有了大致的轮廓,便改用小一号的锉刀开始将斜 面打磨平整。斜面的前端需要打磨出一个半圆状,努力试了好几次,总是打磨不出来,后来老师过来给我讲解了正确的打磨方法我才发现原来使用锉刀也是有讲究的,一味的蛮干是无用的。

    接下来的一天是用来钻孔,扩孔和攻螺纹。我有幸被老师安排在了钻孔这一岗位,帮同学对做好的模具进行钻孔。刚刚接触到带电的钻孔机器,有点好奇也有点担心,老师让我自己先试一试,结果第一次就出现了差错。在老师的帮助纠正下,我渐渐能熟练的运用了。虽然自己做工件的时间少了些,但能帮助别人让我感到开心。钻好孔,攻好螺纹后,老师便让我们用砂纸开始对工件进行加工了,并给我们发了锤柄。

    最后一天来到了,我们对工件进行了精加工,安装上了锤柄。经过一番细致的打磨与加工后,成品做成了。看着自己的劳动成果,同学们个个脸上的都露出了开心的笑容。经过老师的检查与打分后。领导对活动进行了一个短暂的总结。我们用热烈的掌声致以谢意。 一个星期的金工实习结束了。虽然很累,但我却学到了很多:

    1. 了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用,培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

    2. 金工实习培养和锻炼了我们,提高了我们的整体综合素质,使我们不但对金工实习的重要意义有了更深层次的认识,而且提高了我们的实践动手能力。使我们更好的理论与实际相结合,巩固了我们的所学的知识。

    3. 我们同时也学到老师的敬业、严谨精神。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作,直到同学真正清楚。实习过程中我们也发扬了团结互助的精神男同学帮助女同学、动手能力强的同学帮助动手能力弱的同学,大家相互帮助相互学习,既学会了如何合作又增强了同学间的友谊。

    4. 在实习过程中我们取得的劳动成果。这些曾经让人难以致信的小铁器,竟然是自己亲手磨制而成,这种自豪感、成就感是难以用语言来表达的。

    金工实习让久在课堂的我切身的感受到作为一名工人的苦与乐,同时检验了自己所学的知识。金工实习更让我深深地体会到人生的意义。劳动不仅对自然世界进行改造,也对一个人的思想进行改造。经过这周的金工实习,在这方面我也深有体会。

    1、 劳动是最光荣的,只去实践才能体会劳动的辛酸和乐趣。

    2、 坚持不懈,仔细耐心。

    3、 认真负责,注意安全。

    4、 只要付出就会有收获。

    实践是真理的检验标准,通过一个星期的金工实习,我了解到很多工作常识,也得到意志上锻炼,有辛酸也有快乐,这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富,对我以后的学习和工作将有很大的影响。 很快我们就要步入社会,面临就业了,就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们,更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展,新技术的广泛应用,会有很多领域是我们未曾接触过的,只有敢于去尝试才能有所突破,有所创新。就像我们接触到的车工,虽然它的危险性很大,但是要求每个同学都要去操作而且要作出成品,这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。一周的金工实习带给我们的,不全是我们所接触到的那些操作技能,也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力,更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟,去反思,勤时自勉,有所收获,使这次实习达到了他的真正目的。篇三:金工实习报告

    机械制造工程训练

    总结报告

    第一次金工实习。早就听说金工实习很累,需要磨铁锯铁之类的,早已心生畏惧了,百思不得其解金工实习对自己的学习以及就业有何帮助,直到自己亲身实践了才了解到它的重要性及其必要性。金工实习结束了,尽管磨铁磨到胳膊痛,站得腿疼,但是却学习到了很多在书本里学不到的东西,并深刻体会到了“只要功夫深,铁杵磨成针”、“慢工出细活”等道理的真正含义。

    钳工实习

    让人印象深刻无比的首先是钳工实习。(毕竟最累)

    在实习之前,老师给我们讲解了一些关于钳工的基本知识,各种工具的大概使用规则,还有通过自己的看书,我大致明白了什么是钳工。同时也懂得了为什么他们都说“当钳工是最累的”。钳工是以手工操作为主,使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机床加工相比,劳动强度大,生产效率低,但是可以完成机加工不便加工或难以完成的工作,同时设备简单,故在机械制造和装配工作中,仍是不可缺少的重要工作。

    然后我们开始按照老师的要求做工件。老师要求我们那天做一个螺母,虽然他说,做成什么样就什么样,但是大家都十分努力去完成自己的工件。一根圆铁棒,要磨成一个10mm左右厚的螺母是多么的困难!一开始便是把一面磨平,一开始大家还饶有兴趣的磨,但是到后面无不咬牙切齿,用力地磨,直到大家都出汗了把衣服都湿透了。接着便是把铁棒锯断,虽然看起来很快,但是仍然花了我们一个小时。到中午的时候,大家已经开始划线,仍然有些同学不想下课,想要一气呵成。下午,极大的挑战了我们的耐力和毅力。通过了早上的体验,我们意识到,下午是一场硬仗。果然,在下午的时候,磨六边形的六条边,我们快要吐血了。看着那1mm的厚度,硬是磨不下去,只能忘刚兴叹!那时,真觉得这是世界上最遥远的距离。当我们磨到最后一面的时候,真的不想磨下去了,但是想想,就这样停止了吗?一上午的努力就这样白费了吗?我们不甘心,休息了一下,又继续投入到了轰轰烈烈的磨铁当中,真可谓“一挫再挫”??终于,在我们的奋斗下,圆乎乎的铁块被我们磨成了一个类似正六边形的六边形??

    接下来要在做好的正六边形工件上钻孔,攻螺纹。这两项都不是很难,只要知道技巧也就没有多大问题。就这样,一根根铁棒在我们的努力之下变成了看起来还算可爱的工件。虽然看起来歪歪扭扭和标准还有一段距离,但是这是我们的汗水的结晶。

    数控铣

    经历了第一天刨工的工作以后,我们对实习中出现事故的恐惧减弱了许多,而对剩下几天的实习充满了期待。我们第二天的工作安排是数控铣工,老师先让我们呆在电脑室里面学习名为powermill的软件,这款软件和我们之前学习过的cad画图软件很相像,再加上老师

    篇三:数控金工实习报告范文

    数控金工实习报告范文

    金工实习报告总结

    “金工实习”是一门实践性的技术基础课,是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术,完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。这是一次我们学习,锻炼的好机会!通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。

    在实习期间,我先后参加了车工,数控机床,钳工,焊工,刨工的实习,从中我学到了很多宝贵的东西,它让我学到了书本上学不到的东西,增强自己的动手能力。

    一、车工

    车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面,包括:内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等,车工所用的刀具有:车刀、镗刀、钻头等,车销加工时,工件的旋转运动为主的运动,刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。面对着庞大的车床,我们除了好奇外,对它也十分陌生,老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则,我们逐渐熟悉车头,进给箱,走刀箱,托盘等主要部件的控制,老师要求我们先不开动车床,重点进行纵横向手动进给练习,要求达到进退动作准确、自如,且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习,每项操作都进行到我们熟悉为止。

    经过师傅的讲解和我们的实际操作,我们对于车床的加工范围和工件的加工顺序有了更深的了解,知道了什么样的结构在车车床上是可以轻松而精确加工的,哪些是比较难加工的,这样如果我们需要做一些简单的设计时就能做到心中有数,使结构尽可能合理,易于加工。同时实际操作也增强了我们的动手能力。

    二、数控机床

    数控车床的操作是我们实习的第二个工种。就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程,我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷,只要输入正确的程序,车床就会执行相应的操作。比起我们前两天车床的操作要方便的多,可以让机床自动连续完成多个步骤,同时在加工之前还可以进行模拟加工,如果不成功的话,可以修给程序,这样就减少了因为误操作而带来的原料的浪费。并且,只要完成程序的编辑就可以用来重复加工,大大的提高了加工效率。通过老师清晰明了重点突出的讲解,我们很快掌握了数控机床编程软件的应用,对常用的功能能够熟练操作,并且学会基本语法和常用的编程语句,能够进行简单的编程操作。随后我们开始按照图纸进行程序编辑工作,开始的时候不太熟悉,总是出现加工出错的情况,经过反复的研究和修改,第一个程序终于顺利完成了,看着界面上成功模拟出加工的过程,加工出成品,心中陡然升起一股成就感。

    三、钳工

    钳工是我们这次金工实习中相对最累的一个工种,我们的任务是要将一块条形的坯料加工成一个锤头。

    在操作之前师傅先给我们讲解了有关钳工工种和所用工具的一些内容,我们了解到,钳工的种类是很多的,例如说装配钳工、划线钳工等,钳工是金属加工中相当重要的一个工种,在产品的加工、机械维护以及修理中都需要钳工的参与。钳工所用的工具最重要的就是虎钳了,还有手锯条,锉刀,以及钻床。我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线;了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀,锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键,锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时,前手压力逐渐减小后手压力大则后小,锉刀推到中间位置时,两手压力相同,继续推进锉刀时,前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。

    四、焊工

    老师具体向我们介绍了几种连接方法,焊接的概念、过程,常用焊接方法,特别是手弧焊,交流弧焊机,焊条的种类、型号、组成和作用,工艺参数的选择等,详细讲解了焊接的操作:引弧、运条、焊缝收尾,并一一向我们演示,指出各种大家易犯的错误,还说明了一些情况的处理。最后,老师讲述了一些注意事项,焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的,我们在操作时要懂得保护自己,带好手套和面罩。从老师的讲解中我了解到:焊条的角度一般在七十到八十之间,要按照螺旋线来运条,运条的速度,要求当然是匀速,然而在实际操作中,我们往往是不快则慢,很难保持匀速,因此焊出来的结果是很不流畅的,有的地方停留时间短则当然没有焊好,还有裂纹,停留时间长的地方,则经常会出现被焊透的毛病,出现了漏洞。焊条的高度要求保持在二至四毫米,然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出,因为在运条的同时,焊条在不断的减短,因此要不断的改变焊条的原有高度,这控制起来就有些困难了,高了则容易脱弧,而低了则容易粘住。

    以前在金属工艺学上就学过有关焊接的知识,但只是停留在书本上的认识,通过这两天的学习,我们更直接的认识了焊接设备,掌握了手工电弧焊最基本的一些操作方法,虽然跟师傅比差的相当的多,但我们所练习的是最基本也是最实用的东西,我想如果以后真的遇到需要的情况,我能够成功的应付一些简单的情况了。

    五、刨工

    最后的两天我们组实习的工种是刨工。我们所用的设备是老式的牛头刨床,老师给我们讲解了牛头刨床的结构和基本特性以及牛头刨床的加工范围。这种牛头刨床具有比较典型的摆动导杆机构,这种机构具有急回特性,在进刀加工的时候运行速速比较平稳,速度较慢,复位的速度较快。老师说这是仿照当年苏联的机床制造的,在上世纪五六十年代,也算是比较先进的设备了,但是现在看来已经很落伍了,生产效率相当的低。我们所要完成的任务就是用刨床为钳工加工出做锤头所用的坯料,把圆柱状的钢件刨出四个平面,使之成为规则的方形柱状。

    总结

    短的十天的实习生活结束了,我们的蓝领之行也画上了一个圆满的句号,感谢学校为我们提供这样的机会,同时更要深深感谢我们的老师,从他们的言传身教中我们受益匪浅,从刚开始的什么都不懂,到现在对各种机器的深刻认识,并掌握一些基本操作。本次的金工实

    习——令人难以忘怀。十天的金工实习带给我们的,不仅仅是我们所接触到的那些操作技能,也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力,更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟,去反思,勤时自勉,有所收获,使这次实习达到了他的真正目的。

    数控金工是工科中实践性非常强的一门学科,实习可以缩小理论知识与实践的差距,同时告诉我们只有在拥有科学知识体系的同时,熟练掌握实际能力,包括机械的操作和经验的不断积累,才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。

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